desc helpbuy1

سبد مقالات

سبد خرید خالی است

دسته بندی

رهگيري سفارشات

شناسه کامل سفارش:

اشتراک

آمار سايت

  • تعداد محصولات : 531
  • بازديد امروز: 601
  • بازديد ديروز: 2544
  • مشتريان آنلاين: 4 نفر


تماس با ما

ایمیل: nirvana70777@gmail.com شماره تماس ( فقط اس ام اس ): 09369459753

بازدیدکننده گرامی

با تشکر از اینکه سایت مارا برای انتخاب مقالات انتخاب کرده اید در صورت پرداخت موفق و عدم دریافت فایل بعد از پرداخت کافیست موضوع پروژه رو به ایمیل زیر بفرستید تا سریع واستون فرستاده بشه .... با تشکر nirvana70777@gmail.com
اطلاعات مربوط به این پروژه
...
قیمت : 10000 تومان

دسته: گزارش کارآموزی

کارخانه گاز و گاز مایع ان جی ال ۹۰۰ – NGL900

Word2007777

مقدمه:

کارخانه گاز مایع ۹۰۰ ، واقع در ساحل رودخانه خیر آباد در پازنان  برای فرآورش چهل میلیون متر مکعب استاندارد (۱۵۰۰ میلیون متر مکعب در روز ) گاز کلاهک پازنان، با فشار ۱۷۲بار (۲۵۰۰ پوند) برای تولید گاز سبک به منظور تزریق به مخازن نفتی گچساران و محصولات جنبی گاز مایع و نفتای سبک و سنگین بوسیله شرکت فلور انتخاب شد و نوع فلز به کار رفته در کارخانه و مقاوم نبودن آن در مقابل کلر موجود در گاز بعد از آنکه کارخانه آماده بهره برداری شد . به دلیل وجود یون کلر ، عملا در عملیات  قرار نگرفت و کارخانه به حالت تعطیل در آمد .

بعد از جنگ تحمیلی و محدودیتهای موجود در کشور از جهت تولید فرآورده های میان تقطیر به نظر رسید . شاید بتوان از مایعات گازی حاصل از جدا کننده های پازنان که مستقیم به واحد بهره برداری فرستاده می شوند در کارخانه گاز مایع ۹۰۰ نفتای سنگین تولید نموده که قابل جذب در نفت گاز می باشد .

در این زمان اداره کل گاز و گاز مایع مناطق نفت خیز دایره پروژه های عمده مامور بررسی طرح گردید و پس از مدل سازی به کامپیوتر و کار شبانه روزی و هماهنگی با اداره  برنامه ریزی تلفیقی وزارت نفت قرار شد نفتای سنگین، با نقطه اشتعال (۷۰-۸۰) درجه فارنهایت ساخته شود و در نفت و گاز وارداتی جذب گردد. پس از آن که طرح جدید در تاریخ ۲۳/۱۲/۱۳۶۰ مرحله نهایی طراحی خود را به پایان رسانید کارهای ساختمانی طرح به کمک اداره مهندسی  ساختمان مناطق نفت خیز آغاز گردید و در دی ماه سال ۱۳۶۱ به پایان رسید . مراحل راه اندازی کارخانه توسط ادارات کل گاز و مایع تعمیرات بازرسی فنی و خدمات خوردگی فلزات و به طور کامل تمام ادارات کل مناطق نفت خیز از اوایل دی ماه سال ۱۳۶۱ شروع شد و در اوایل بهمن ماه سال ۱۳۶۱ ، کارخانه عملا در عملیات قرار گرفت. در طول راه اندازی به علت منطقه جنگی بودن، ماهشهر و عدم ورود فراورده از این بندر، اداره کل گاز و گاز مایع تصمیم گرفت تغییراتی در سیستم تولید نفتای سنگین بدهد تا بتوان به جای نقطه اشتغال (۷۰-۸۰) محصولی با نقطه اشتغال ۱۱۰ که در واقع نفت سفید است ، تهیه نماید .

خوشبختانه این عمل، با موفقیت همراه شد و علاوه بر آن که محصول با نقطه اشتعال تهیه شد مشخص گردید که می توان  محصولاتی با نقطه اشتال ۱۳۰  (نفت وگاز )هم تهیه نمود  و پس از این موفقیت ضمن هماهنگی مناطق نفت خیز و ادارات پخش آرم جهت بار گیری تانکرها نصب گردید و عملا بارگیری از این منطقه شروع شد .

طرح اولیه کارخانه برای تولید نفتای سبک آر وی پی ۱۲ و یا گاز مایع و نفتای سنگین بوده که در هر صورت کوره قسمت، مایع کارخانه که بالای آن تا ۶۴۰  درجه سانتی گراد گرم میشود و مایع داخل لوله ها تا به ۳۰۰  درجه سانتی گراد می رسد که محصولی بود قابل انفجار و اگر خدای ناکرده یکی از لوله های داخل کوره سوراخ می شده انفجار کوره به سایر قسمتهای کارخانه لطمه وارد می نمود . اکنون که با طراحی جدید، لوله داخل کوره سوراخ گردد، در آن صورت یک آتش سوزی معمولی به وجود می آید و  دیگر انفجار صورت نخواهد گرفت ، ثانیا نفتای سبک و سنگین که در طراحی اولیه در نظر گرفته شده بود در نفت صادراتی وارد می شد و مسئله وابستگی مملکت جمهوری اسلامی ایران را از نظر ورود نفت سفید و نفت گاز حل نمی کرد .

تاریخچه کارخانه :

طرح ایجاد کارخانه های گازمایع ۱۰۰۰/۹۰۰ به دنبال برنامه ریزی تولید شش تاهفت میلیون بشکه نفت خام برای سالهای ۱۹۸۰-۱۹۷۶ درسال ۱۹۷۴ ریخته شد .

مطالعات نشان می داد که برای تولید یک  میلیون دویست هزاربشکه نفت خام ازمخزن گچساران و ۱۶۵۰ هزاربشکه ازمخزن مارون درسالهای ۱۹۸۰-۱۹۷۶ ، تزریق جمعاً  ۵۳۰۰ میلیون فوت مکعب استاندارد در روز دراین دو مخزن برای تأمین فشارآنها ضرورت دارد مخازن گنبدی پازنان برای تأمین ۲۶۰۰ میلیون فوت مکعب استاندارد وبقیه درجای دیگر درنظر گرفته شد .  طرح تأسیسات لازم برای تزریق این مقدار گاز مراحل پیچیده  ای را پیمود وبراساس دلایل زیر تصمیم گرفته شد که بهتر است گاز تزریقی ، مورد فرآورش قرارگیرد :

  1.   ۱٫   جلوگیری ازموانع ومشکلات انتقال گاز به صورت دوفاز ، موانع عبارت بودند از ابهام درتخمین مقدار مایع جداشده درلوله ها ، خوردگی که به واسطه جداشدن آب همراه گاز به وجود می آید ومشکلات جمع آوری مایع داخل لوله ها .
  2.       ۲٫        تزریق ترکیبات سنگین تراز پنتان دربازیافت نفت خام اثرکمی دارد .
  3.   ۳٫   برآورده ها نشان می داد که درصورت تزریق گاز سنگین فقط ۵۹ هزار بشکه در روز نفتای سنگین ازتأسیسات مربوط به آن حاصل می شد ، درصورتیکه تزریق گاز سبک و ایجاد یک کارخانه فرآورش میزان تولید نفتای سنگین رابه ۸۸ هزار بشکه در روز میرساند وبرای این ۲۹ هزار بشکه محصول اضافی فقط کافی است که یازده میلیون دلار بیشتر سرمایه گذاری شود درحالیکه ۲۹ هزاربشکه محصول اضافی ۹۰ میلیون دلار درسال ارزش دارد .  براساس توجیهات فنی و اقتصادی بالا بود که ساختمان کارخانه های ۱۰۰۰/۹۰۰ با برآورد اولیه ۸۷ میلیون دلار برای کارخانه ۹۰۰ ، ۶۱٫۳ میلوین دلار برای کارخانه ۱۰۰۰ درسال ۱۹۷۴  به تصویب شرکت ملی نفت ایران رسید .  مطالعات اولیه طرح به شرکت فلور انگلستان واگذار شد وبرای مطالعات مهندسی ، تفضیلی ، تهیه کالا و ماشن آلات ، ساختمان کارخانه وکنترل مالی ، دوقرارداد جداگانه .  یکی برای فعالیتهای خارج ازایران ودیگری برای فعالیتهای داخل ایران باشرکت  فلور کنتینتال واقع در هلند بسته شد .  قرارداد برمبنای هزینه به اضافه درصد معینی از هزینه به عنوان کار مزد با نظارت بسیار ضعیف شرکت خاص ضات سابق تنظیم گردید .

قرارداد با نظارت بسیار مخدوشی که از طرف شرکت خاص خدمات سابق اعمال می شد کاملاً به نفع شرکت فلور تمام شد .  در پیچ وخم توسعه این پروژه شرکتهای عضو کنسرسیوم سابق سعی کردند که تخصص خود را به نحوی به شرکت خاص خدمات سابق بفروشند بطوریکه این پروژه بصورت آزمایشگاهی برای دستیابی به ایده های جدید درآمد .  شرکت نفتی شل به عنوان مشاور فنی شرکت خاص خدمات سابق دراین پروژه انتخاب شد .  روش فلور بدین صورت بودکه ابتدا مسئله ای را بطورساده مطرح می کرد وپس از آنکه به اندازه کافی ایجاد علاقه می نمود آنرا توسعه می داد .  روش وی باعث شد که بودجه ۸۷ میلیون دلاری پیشنهادی برای کارخانه ۹۰۰ به ۳۲۷٫۲ میلیون دلار و بودجه ۶۱٫۳ میلیون دلاری برای کارخانه ۱۰۰۰ به ۲۳۶٫۸  میلیون دلار در اواخر سال ۱۹۷۸ افزایش یابد و تا آخر سال ۱۳۶۰ بیش از ۲۷۴ میلیون دلار برای کارخانه ۹۰۰ و ۲۳۵ میلیون دلار برای کارخانه ۱۰۰۰ پرداخت شده است .

طراحی کارخانه براساس آنالیز گاز چاه شماره ۱۰  پازنان که به وسیله آزمایشگاه کر (core ) واقع در تگزاس در ژانویه سال ۱۹۷۴ انجام گرفته بود ، به عمل آمد .  آزمایش براساس گاز خشک انجام گرفت .  دراین نوع آزمایش به دلیل اینکه یون کلر در آب همراه گاز است ، مقدار آن درترکیبات گاز خشک نشان داده نمی شد.

پس از تکمیل شش واحد جدا کننده های اولیه ولوله “۲۶ تزریق گاز از پازنان به گچساران ، تزریق گاز از ماه مه سال ۱۹۷۷ شروع می شد و آزمایشاتی در زمینه تعیین یون کلر انجام می گردید ونشان می داد که گاز پازنان دارای مقدار زیادی یون کلر میباشد . 

فهرست مطالب

عناوین                                                                                     صفحه

مقدمه                                                                                              ۱

تاریخچه کارخانه                                                                               ۳

جریان ورودی به کارخانه                                                                   ۸

 جریان ورودی به  ان جی ال                                                                ۹

 جریان گاز                                                                                      ۱۲

 جریان هیدروکربن ها                                                                        ۱۳

تشکیل هیدرات                                                                                  ۱۷

مخزن جدا کننده گاز خنک ۱۰۲ –دی                                                    ۲۰

۳۰۴- H  کوره ورودی خشک کننده ها                                                ۲۲

A 303 – شکل ( ۲-۲ ) چرخه خشک کردن زمان ۸ ساعت                   ۲۵

 فشار گیری زمان ۳۰ دقیقه                                                              ۲۶

 کمپرسور گاز برگشتی ۳۰۵ –                                                       ۲۷

 چرخه گازهای برگشتی زمان ۸ ساعت                                            ۳۰

فشار انداز زمان ۳۰ دقیقه                                                               ۳۱

 گاز برگشتی احیاء کننده زمان ۴ ساعت                                            ۳۲

 گاز برگشتی خنک کننده زمان ۵/۲ ساعت                                         ۳۴

سیستم by pass  گاز برگشتی کمپرسور                                             ۳۵

 توربواکسپندر / کمپرسور اکسپندر ( A,B  ۳۰۱ – C  )                             ۳۵

 کنترل و اداره کمپرسور                                                                  ۳۹

 کنترل آنتی سرج کمپرسور اکسپندر                                                    ۴۲

 ۳۲۰ – D  ( مخزن فشار بالا کمپرسور ۳۰۴ – D  )                                       ۴۴

کمپرسور HP ( 304 – C)                                                             ۴۶

 ۳۱۴ – Em  خنک کننده ها بعد از کمپرسور فشار قوی                      ۴۷

۳۱۸ – D  مخزن تلاتم گیر                                                           ۴۹

 مایع گرم                                                                                  ۵۰

مایعات  سرد                                                                               ۵۱

۳۰۸ – D ( مخزن سیفونی مایعات گرم فشار پائین )                           ۵۲

 ۳۱۶ – D    و ۴۱۶ – D  ( مخازن سیفونی مایع سرد فشار متوسط )       ۵۴

 ۱۱۷ – D   ( مخزن سیفونی مایع سرد فشار پائین )                              ۵۵

 سیستم کنترل سطح مایع در ۱۰۱- T  و سیستم R.V.P  ۱۲                        ۵۶

کوره  ۳۰۳ – H                                                                         ۶۷

 علائم خاموش شدن کوره ۳۰۳۵ – H                                                         ۶۸

 کمپرسور های LP  و LP 103 /102- C  / ظرفیت و کنترل سرج                ۶۹

 Pic  سرعت توربین ۱۰۲ – CGT  را کنترل می کند                                      ۷۱

سیستم های ویژه shut down  و تخلیه فشار                                                 ۷۳

 دیگر تجهیزات عمل کننده در سیستم ESD                                            ۷۴

دوباره راه اندازی ( reset  ) بعد از shut down                                          ۷۷


کارخانه گاز و گاز مایع ان جی ال ۹۰۰ – NGL900 توسط 39 کاربر تایید شده است امتیاز 4 / 5


برچسب پروژه:
٬ , ,